在制药行业中大量处理的是粉体物料，用于制做片剂、胶囊剂、丸剂、粉剂等多种剂型，而传统工艺中这些物料的输送与计量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工装入容器料桶中，再人工封装后转入下一道工序，再进一步处理，用的最多的是转运料桶、勺子、地称以及料车等，这种方法主要是靠人的技术水平及责任心保证产品质量，对生产环境要求也比较高，对空调及清洁系统的负荷也比较大。而近几年来，在国际上逐步成熟的全密闭粉体输送与计量系统对这些问题提供了一个完整的解决方案。北京天利流程技术有限公司最新完成的唐山太阳石药业全密闭粉体处理系统就是一次成功的技术典范，根据生产要求，原始物料首先在车间一层经过粉碎处理，粉碎后的物料需要转移至三层进行计量分装，装入容器的物料再转入其它下游工序。在粉碎机工位，旧工艺最大的问题是粉尘的处理，由于通用万能粉碎机在工作过程中有较大的出粉量及出风量，所以：
·在向粉碎机人工投料时操作不便且经常有粉体撒落。
·在粉碎机工作过程中会产生较大的粉尘量，在打开下出料仓取出物料时会同时有大量的粉尘外溢进入生产空间，对车间环境有影响并使清洁工作量及清洁费用的增加。
·及操作人员造成不良影响，特别是对于某些含激素类产品。
·造成产品的浪费，特别是价格昂贵的物料。
在引入全密闭粉体输送以后，以上问题得到全部解决，此系统主要使用了无尘投料站、真空上料机、全密闭收集料仓等主要设备，处理完成的物料通过真空管路直接提升至11米高的三层生产车间，完全实现了全密闭无法粉体加工。由于使用了集成输送系统，物料不再需要人工从一楼转运至三楼，这也大大减少了产品受到污染的可能性。在进入三层车间后，进入全自动粉体称重计量与分装系统，分装站在设计上也采用了全密闭概念，使所有的物料处理流程都避免了人工的直接接触，在系统控制方面，操作者只要在系统的触摸屏上中进行相应的设定即可，所有的输送、计量与分装就可以由设备自动完成了。系统配置选用了PLC+TP+DCS系统的柜架结构，并且具备了融入工厂全集成系统的条件（Total Integration Systme）。以往在操作流程中出出的批次记录不完整、人为主观因素较大等问题在此项目中均得以解决，这主要是信赖于设备硬件的保障，更符合制药行业GMP准则中的可重复要求。整套系统的设计能力达到2000Kg/Hr处理量。经长时间生产运行证明，系统工作稳定、计量精确，是粉体输送技术在制药行业的成功应用。
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